我們專業(yè)做異形模具和異形塑料件
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自工業(yè)注塑制模發(fā)展以來，如何保持模具表面恒溫一直困擾著人們。
在注塑成型中，成品的冷卻時間占注塑生產(chǎn)周期的70%。主要原因是在傳統(tǒng)模具制造中，溫度控制或冷卻水路只能直線鉆孔。關鍵熱點通常不在冷卻熱傳播范圍內(nèi)，因此無法有效冷卻。
為了保持溫度恒定，制造商先后使用隔板、散熱器、散熱管等。還試圖將塊層壓在一起，并在模具上安裝結構復雜的鉆孔裝置。如何快速、低成本地完成制造業(yè)已成為一個大問題。
1997年，麻省理工學院Sachs教授提出了注塑模具隨形冷卻技術的概念，設計了與零件輪廓一致的冷卻通道，被認為是控制注塑模具溫度的解決方案。然而，隨形冷卻增加了模具制造的設計難度和復雜性，使大多數(shù)傳統(tǒng)制造商望而卻步。
3D打印技術作為智能制造的代表性制造技術，近年來在我國制造業(yè)得到了廣泛的應用。直接金屬激光燒結（DMLS）技術可在生產(chǎn)過程中將優(yōu)化的隨形冷卻水路集成到模具中。確保散熱更快、更均勻，可降低模具中的熱應力，延長模具的使用壽命。塑料產(chǎn)品的質(zhì)量和零件的尺寸精度也得到了提高，并減少了翹曲和變形。
此外，3D打印技術在成型復雜結構方面的優(yōu)勢擺脫了傳統(tǒng)機器加工的成型限制，使復雜結構的隨形冷卻通道（隨形通道）從設計到現(xiàn)實。該工藝還可以大大縮短注塑模具的生產(chǎn)周期。
在許多不同的行業(yè)，使用激光燒結進行電子制造已經(jīng)成為一種可行的解決方案。需要強調(diào)的是，該技術不僅在快速成型環(huán)境中可行，而且在一系列復雜產(chǎn)品的生產(chǎn)中也可行。
此外，您還將看到更多的輕型隨形冷卻模具解決方案和金屬3D打印應用案例，從設計、材料到工藝，探索3D打印隨形冷卻應用，見證TCT增材制造的可能性。
以前，傳統(tǒng)模具加工主要受制于產(chǎn)品的細長多特征的結構，模具鑲件無法上運水，導致傳統(tǒng)注塑面臨成型困難、周期過長、效率低下等問題?，F(xiàn)在，3D打印技術使注塑零件的冷卻能力大幅提升。3D打印隨形水路可以更加均勻地接近產(chǎn)品外壁，減少冷卻盲點，從而更快更好地帶走熱量，讓注塑效率和產(chǎn)品光潔度大幅提升，同時還能有效解決產(chǎn)品的變形開裂問題，提高成品的良品率。
我們可以從以下三個方面來解決這個變色與發(fā)黃的問題；材料：1、注塑生產(chǎn)時要檢查所用色母?；蛱砑觿┑哪蜏匦耘c熱穩(wěn)定性。 2、檢查干燥溫度和時間。塑料模具：加大澆口或改為其他類型的澆口。注塑工藝：1 、檢查熔融溫度，降低料溫;降低塑化時的螺桿轉(zhuǎn)速及背壓。 &nb
現(xiàn)象：物料溢邊、射嘴滴膠等這類缺陷。原因：料筒與射嘴的溫度設定不當，射嘴與主澆口模嘴接觸不良，鎖模力不均勻或不恒定，塑料流動性太好，射嘴溫度太高而產(chǎn)生漏膠溢料現(xiàn)象。 注塑成型產(chǎn)品缺陷是造成產(chǎn)品質(zhì)量不合格的根源，產(chǎn)品缺陷又和注塑操作員、注塑維修工的技術水平有關。保證產(chǎn)品
塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充--保壓--冷卻--脫模等4個階段，這4個階段直接決定著制品的成型質(zhì)量，而且這4個階段是一個完整的連續(xù)過程。1、填充階段填充是整個注塑循環(huán)過程中的第一步，時間從塑料模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實
塑料制品開裂在材料方面的原因：（1）再生料含量太高，造成制件強度過低。（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。（3）注塑加工廠注意這個材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。
現(xiàn)象：塑料制品表面為細紋面，在成型中由于氣體沒有完全排出而導致產(chǎn)品表面烘印發(fā)亮難改善，不能滿足品質(zhì)要求。產(chǎn)品物征：材料: ABS+PCHI-1001BN顏色 :黑色產(chǎn)品重(單件):5.68g水口重:11.66g(4)不良原因分析不良原因分析：①塑料模具為1x2的機殼，模具流道較長，進膠口方式為點入進膠，熔料流至進膠口附近，由于速度慢及壓力